ステンターマシンの主な目的：幅制御、乾燥、熱セットを解説

染色、洗浄、抽出された生地を仕上げ工場が受け取るとき、生産管理者は、次のロールが一貫した幅、安定した寸法、さらには手触りの 3 つの点で判断されることをすでに知っています。これらの結果のほとんどを決定するマシンはテンターです。その主な目的は、言うのは簡単ですが、実行するのは難しいものです。生地を制御された幅で保持し、加熱された空気室の中を移動させながらオーバーフィードして、材料を乾燥、弛緩、または指定された寸法目標にヒートセットすることです。ピンやクリップからバーナー システム、排気ファン、冷却ゾーンに至るまで、機械上のその他すべての部品は、その中心的な目的を果たすために存在します。

実際には、テンター機の主な目的は、生地を均一な目標幅まで幅方向に伸ばし、長さ方向の収縮を制御し、制御された熱と空気流を適用して寸法を固定することです。この機械的張力と熱処理の組み合わせにより、テンターは典型的な繊維工場において最も重要な乾燥および仕上げ機械となります。また、通常、仕上げ部門で最も高価なユニットであるため、エンジニアや工場所有者は購入を決定する前にその機能を慎重に評価します。

テンターは、乾燥がその中心機能の 1 つですが、単なる乾燥機ではありません。ストレッチは別ですが、これは単なるフレーミングマシンではありません。単一の連続パスで乾燥、ヒートセット、樹脂の硬化、薬品の固定、寸法の安定化を行うことができる多機能の処理装置です。仕上げラインにおけるその真の目的を理解するには、これらのタスクを個別に検討し、マシンがそれらをどのように組み合わせているかを確認することが役立ちます。

ステンターマシンとは何ですか?

ステンター機は、古い技術文献ではテンター フレームと呼ばれることが多く、2 本のエンドレス チェーンで幅広の生地を搬送する連続加工ラインです。チェーンは、布の端に突き刺すピンまたは布を掴むクリップのいずれかで布の耳で布を保持し、調整可能なレールが左右のチェーン間の距離を制御します。チェーンが進むにつれて、レールは平行、収束、発散することができるため、生地を一定の幅に保持したり、わずかに緩めたり、外側に伸ばしたりすることができます。中央セクションでは、生地は一連の加熱チャンバーを通過し、そこで生地面の上下に配置されたノズル ボックスから熱風が吹き付けられます。

この機械の原理は、ほとんどの産業用機械よりも古いものです。当初のテンターはフックが並んだ木製の枠で、縮絨工程の後に屋外で毛織物を伸ばして乾燥させるために使用されました。最新のテンターは、これらの固定フレームを連続チェーン システムと密閉された加熱チャンバーに置き換えました。最新のテンター製品の長さは 20 ～ 40 メートルで、4、6、8、さらには 10 個の加熱チャンバーを備えており、生地の重量と実行するプロセスに応じて、毎分 20 ～ 100 メートルのライン速度で生地を処理します。

織物や編物の生地を扱うほぼすべての仕上げ工場は、少なくとも 1 台のステンターを所有しています。これは、生地に最終的な物理的形状を与える機械であるためです。染色によって色が変わり、捺染によって模様が変わり、起毛によって表面の外観が変わりますが、ステンターによって生地の形状が固定されます。 100 メートルの綿生地のロールは、6 パーセントの潜在収縮率で 145 cm 幅でテンターに入る可能性があります。収縮率を 3% 未満に抑えて 160 cm の幅のままにしておくことができ、その寸法は裁断、縫製、家庭での繰り返しの洗濯でも維持されます。

この幾何学的制御はステンターの役割の中心であり、すべての化学処理と着色処理が完了した後、仕上げプロセスの終わり近くに機械が配置される理由を説明しています。

ストレッチと幅の制御 - 定義機能

仕上げ技術者にテンター機の主な目的を尋ねると、最も直接的な答えは、生地を目標幅まで横方向に伸ばし、熱処理により伸びた寸法を永久にする間、生地をそこに保持することです。業界用語では、これを幅の設定と呼びます。

幅制御の必要性は、生地がテンターに到達する前に生地に起こるすべてのことから生じます。糊抜き、精練、漂白、染色、洗浄はすべて繊維を膨張させ、生地を両方向に収縮させます。織機を 160 cm で回転させた綿織物は、湿式処理後には 145 cm しか測定できず、幅はバッチごとに数センチメートル異なる場合があります。テンターは、生地を入口でピンまたはクリップ チェーンに導き、広がる部分でチェーン レールを徐々に開くことでこれを修正します。生地は設定された目標幅まで外側に引っ張られ、生地が機械から出た後も伸びた寸法が安定するように、熱風によって材料が乾燥またはヒートセットされます。

横方向のストレッチだけでは十分ではありません。長さ方向の収縮は、ステンターのオペレーターなら誰でも知っているオーバーフィードというパラメーターによって制御されます。オーバーフィードとは、生地が機械に送り込まれる速度とチェーンの速度の差です。入口ローラーが毎分 30 メートルで生地を送り、チェーンが毎分 27 メートルで動作する場合、オーバーフィードは 10 パーセントになります。余分な生地がピンの間に押し込まれるため、よこ糸ピックがたて方向に沿って互いに密に詰め込まれ、たて糸の張力が軽減され、生地の長さに自由が与えられます。

オーバーフィードは、完成した生地の収縮を制御するための主要なツールです。綿織物は通常 3 ～ 5% のオーバーフィードに設定されますが、ニット生地では必要な伸縮性と回復性を達成するために 10 ～ 20% のオーバーフィードが必要になることがよくあります。生地の構造ごとに最適な値を試行して見つける必要があります。オーバーフィードが多すぎると、耳が波打ったり、幅が不安定になったりします。少なすぎると、生地に縦糸の張力がかかり、洗濯時に生地が過度に縮んでしまいます。

ステンターは、プロセスの初期に発生した歪みも修正します。入口に取り付けられた横糸矯正装置が反りや歪みを検出し、生地をピン留めする前にそれらを機械的に調整します。この修正がないと、プリント生地のパターンが傾いたり湾曲してテンターから出てきて、縫製メーカーはロール全体を拒否することになります。したがって、ストレートナーは付属品ではありません。これは、テンターに精度の評判を与える幅管理システムの一部です。

最新のステンターは出口で幅センサーを使用して、供給される幅を測定し、チェーンレールを自動的に調整します。入口のエッジ ガイダーは生地を中心に保ち、ピンまたはクリップが両側の耳を同じ量でクランプします。ステンターは自動制御により、アパレル生地の標準要件である幅公差±1cm程度のロールを生産します。

テンターでの延伸は、乾燥した生地を熱を加えずにテンターで機械的に広げることと同じではありません。綿を単に伸ばして放すと、自然な幅に戻ります。熱処理によりストレッチが永続化されます。綿の場合、リラックスして伸ばされた構造が所定の位置で乾燥すると、固定が起こります。熱可塑性合成樹脂の場合、ポリマー鎖が溶融し、伸びた状態で再結晶化するときに発生します。どちらの場合も、チェーン レールは加熱サイクル全体を通じて生地を安定に保持する必要があります。

乾燥 — 生産の主力製品

テンターの 2 番目の主要な目的は乾燥です。湿式加工段階の後、生地は大量の水を含みます。染色および洗浄された綿は通常、水力抽出後に重量で 50 ～ 90 パーセントの水分を保持し、パダーまたは真空抽出器を通過した後でも、残留水分は依然として 40 ～ 70 パーセントのままです。多くの工場では、ステンターは広幅生地の主な乾燥機であり、その乾燥能力が仕上げライン全体の実際的な限界を設定します。

乾燥能力は、加熱室の数、空気温度、空気速度、および布地が加熱ゾーンに滞在する時間によって決まります。一般的な綿仕上げステンターには 6 ～ 8 つのチャンバーがあり、それぞれにガス バーナーまたはサーマルオイル熱交換器、循環ファン、および上部および下部のノズル ボックスが付いています。綿の場合は通常 120 ～ 160 ℃の熱風がノズルから生地の両面に吹き付けられます。ノズル速度が 20 メートル/秒を超えるのが一般的です。これは、ノズル速度が速いと繊維表面から湿った境界層が除去され、蒸発が劇的に速くなるからです。

蒸発した水分は機械から排出されなければなりません。ステンターは、湿度センサーによって制御される排気ダンパーを使用して、チャンバーの空気の一部を連続的に排気します。排気速度が低すぎると、空気が飽和して乾燥が遅くなります。高すぎると、貴重な熱が外部に排出されてしまいます。最新のコントローラーは、生産速度とエネルギーコストのバランスをとるために、チャンバーの湿度を設定レベル (通常は 10 ～ 20%) に保ちます。機械の低温部分には水滴が集まり、移動する布地に落ちて水垢の原因となる可能性があるため、結露の除去も同様に重要です。

テンターでの乾燥は、他の乾燥機と比較する価値があります。なぜなら、この比較により、ステンターがオープン幅仕上げで優勢である理由が浮き彫りになるからです。ループ乾燥機やドラム乾燥機は、幅を固定せずに生地を乾燥させるため、乾燥中に生地の幅が緩和されて出てきます。対照的に、テンターは、制御されたオーバーフィードで目標幅に生地を固定しながら生地を乾燥させます。その結果、ワンパスで平らで乾燥した寸法安定性のある生地が得られます。これが、コットンシフト生地、ドレス生地、およびほとんどすべてのアパレル織物生地がステンターで乾燥されるのに対し、ループ乾燥機は意図的なリラックスが必要なニットウェアにのみ一般的である理由です。

エネルギー消費はメートル当たりのコストに直接影響するため、テンターの操作では常に懸念事項となります。直接ガス焼きは最もエネルギー効率の高い加熱方法ですが、燃焼ガスが生地に触れないよう慎重に管理する必要があります。サーマルオイルまたは蒸気を使用する間接システムはよりクリーンで、より均一な温度プロファイルを提供しますが、熱伝達ループの効率が低下します。直接ガス燃焼を行う 8 チャンバーのテンターは、1 時間あたり 400,000 ～ 1,200,000 キロカロリーを消費する可能性があるため、オペレーターはライン速度、排気湿度、温度設定のバランスを常に保ち、乾燥コストを管理します。

ヒートセット、樹脂硬化、化学固定

合成繊維や混紡繊維の場合、テンターには乾燥よりも決定的な 3 番目の目的、つまりヒートセットがあります。ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレンなどの合成繊維は熱可塑性です。加熱するとポリマー鎖が動き始め、繊維を新しい形状に変形させることができます。生地を制御された幅に保持し、張力が解放される前に冷却すると、繊維は新しい形状を維持します。これがヒートセットの物理的な基礎です。

ヒートセットにより、合成繊維に寸法安定性が与えられます。ヒートセットされていないポリエステルやナイロンは、染色、スチーム仕上げ、着用中に縮んだり、歪んだり、永久的なシワが発生したりします。一般的なポリエステル製織工場では、生地はテンターを 2 回通過します。1 回目は生機生地上で 190 ～ 200 ℃で織りの形状を固定し、もう 1 回は染色後に 150 ～ 160 ℃で乾燥してリラックスさせます。最初のパスでは寸法を修正します。 2 つ目は、染色中の熱と水によって生じた小さな歪みを修正します。

適切な温度はファイバーによって異なります。ナイロンはポリエステルよりも若干低い温度に設定されており、次のセクションの表に一般的な範囲を示します。一般的なルールは単純です。温度が高いほど、繊維が損傷したり変色したりするまでの硬化が良くなります。そのため、テンターのオペレーターは加熱設定中に、チャンバー温度、加熱ゾーンでの滞留時間、出口での冷却速度という 3 つの変数を監視します。

綿と綿混紡の場合、同じ機械が異なる化学的機能、つまり樹脂の硬化を実行します。イージーケア性やシワになりにくい特性を与えるために綿にグリオキサールベースの樹脂を詰める場合、樹脂分子がセルロースと架橋するのに熱と時間を必要とします。テンターは、生地を最終幅に保持しながら、必要な温度と滞留時間を提供します。通常、摂氏 150 ～ 170 度で 30 ～ 60 秒間です。温度が低すぎると、樹脂が未硬化のままとなり、生地のシワ回復力や洗濯堅牢度が低下します。高すぎると、綿繊維が劣化し、引張強度が低下し、生地が黄変します。

機能的な仕上げも同じロジックに従います。撥水フルオロカーボン仕上げ、難燃剤、抗菌処理、熱固定可能な柔軟剤はすべてステンター上で硬化され、そこで化学物質が繊維表面で反応します。これらのプロセスでも、テンターは幅と張力を制御しますが、制限要因は必要な反応温度での滞留時間になります。

テンターの端の冷却ゾーンはオプションではありません。それは熱設定に不可欠です。生地は摂氏 150 ～ 200 度に加熱されたチャンバーから出されるため、バッチ処理または編む前におよそ摂氏 50 度未満に冷却する必要があります。生地が熱い状態で巻き取られると、熱がロール内に伝わり続け、内側の層が外側の層とは異なる条件下に置かれます。これにより、単一バッチ内で色合いや寸法の違いが生じ、後から修正することは事実上不可能な欠陥となります。冷却ローラーと冷風ノズルにより温度が迅速かつ均一に下がり、生地を巻き取る前に設定寸法に固定されます。

ステンターの動作原理と主要コンポーネント

ステンターの動作原理を理解する最も簡単な方法は、生地を入口から出口までたどり、各ゾーンで何が起こっているかを記録することです。

供給装置は、生地の予備を保持するスクレーまたは J ボックス、巻かれたまたは折り畳まれた耳を開くアンカーラー、および生地を平らに引っ張る駆動ローラーで構成されます。耳矯正装置は、入ってくる生地の反りや歪みを検出し、それらを機械的に修正します。これにより、生地がピン止めされる前に、よこ糸がたて糸に対して垂直になります。次に、生地はチェーンの速度と同期した駆動ローラーの上を通過し、このローラーとチェーンの速度差によってオーバーフィードが決まります。

ピン留めステーションでは、2 つのエンドレス チェーンが生地の端を受け取ります。ピン チェーンには、細いスチールのピンが互いに近接して配置されています。ピンが耳を突き刺し、ブラシまたは圧力ローラーが生地をピンの上に押し付けます。ピンは、高温で生地が柔らかくなった場合でもしっかりと保持できるため、ニット生地や樹脂加工品に適しています。クリップ チェーンは、突き刺すことなくエッジを掴むヒンジ付きクランプを使用しています。クリップは、厚手の織物、研磨面、およびきれいな耳が必要なあらゆる生地に選択されます。一部の機械では、生地が乾燥する際の高い収縮を管理するために、最初の部分にクリップ、その後にピンを備えた組み合わせチェーンを使用します。

チェーン レールは精密ガイド上を移動し、機械の幅全体に移動できます。拡張ゾーンでは、レールが外側に移動し、生地が徐々に目標幅まで伸ばされます。レールの出口幅は、生地が機械から出る幅です。最新の機械は、出口のセンサーで納品された幅を測定し、レールの位置を継続的に修正します。加熱システムはチェーンラインの上下に設置されており、その熱出力はコントローラーによってライン速度に合わせられ、生地の重量と目標水分が考慮されます。

機械の心臓部は、一連の加熱室です。各チャンバーは実際には、循環ファン、分配ダクト、上部および下部のノズル ボックスを備えたエア ヒーターです。空気がチャンバーから引き込まれ、加熱され、ノズルを通って高速で布地に押し込まれます。排気ファンは、制御された部分の湿った空気を除去します。チャンバーの温度は個別に制御されるため、フィニッシャーは生地への熱衝撃を回避する温度勾配を作成できます。ガス燃焼機械では、バーナーは通常チャンバーの屋根に設置されており、高温の燃焼ガスは循環空気と混合される前に熱交換器を通過します。このようにして、燃焼生成物が布地に触れることはありません。

チャンバーを通過するファブリックの経路は、シングルパスまたはマルチパスにすることができます。シングルパス機械では、生地はすべてのチャンバーを一列にまっすぐに通過します。リターンローラーを備えたマルチパス機械では、同じ生地が同じチャンバーを 2 回通過するため、機械の設置面積を拡張することなく滞留時間が増加します。この選択はトレードオフの関係にあります。シングルパスでは生産性が向上し、取り扱いが簡単になりますが、マルチパスではコンパクトなスペースでの処理時間が長くなります。

出口の冷却ゾーンでは、冷却ローラーと冷風ノズルを使用して生地の温度を均一に下げます。冷却後、生地は必要に応じてトリミングされ、ピンから持ち上げられるかクリップから開かれ、バッチングまたは編み込みユニットに送られます。搬送速度はチェーン速度と同期しているため、設定後に制御不能な張力が生地にかかることがなくなります。

自動化はすべてのゾーンを結び付けます。最新のステンター コントローラーは PLC ベースで、数百のレシピを保存するタッチスクリーンを備えています。レシピには、特定の生地スタイルのターゲット幅、オーバーフィード、チェーン速度、チャンバー温度、ファン速度、排気ダンパーの位置、冷却パラメータが含まれています。新しいロットが到着すると、オペレーターがレシピをロードし、機械が保存された設定に合わせてすべてのゾーンを調整します。これは、仕上げ工場が数週間後に新しい生産を実行して同じ品質を再現する方法です。

ファブリックの種類別の一般的なステンター設定

正しいステンター設定は、常に生地の構造、染色履歴、意図された最終用途、および機械自体に依存します。普遍的なレシピはありません。以下の図は、商用仕上げで広く使用されている保守的な開始点です。

合成繊維にとって温度は最も重要です。低すぎるとセットが保持されません。高すぎると、生地が変色したり、強度が低下したりします。オーバーフィードは、ニットや収縮テストに合格する必要がある生地にとって最も重要です。チェーンの種類は、耳の品質と張力下でのグリップに影響します。これら 4 つのパラメータを理解しているフィニッシャーは、ほとんどのステンター問題を迅速に解決できます。

フィニッシュラインを完了したステンター

テンターは単独では動作しません。その目的は、その前後の機械がそれぞれ最終製品に貢献する、完全な仕上げラインという状況においてのみ意味を持ちます。起毛生地やスエード生地を製造する一般的な工場では、染色、乾燥、ステンター上での固定、スエード加工またはブラッシング、柔軟化、最終圧縮が行われます。他の工場では、特にパイルをセットする前に化学仕上げ剤を硬化する必要がある場合や、ウェット スエード加工後に 2 回目のパスが必要な場合に、ステンターはスエード加工後に稼働します。

ステンターとスーディングマシンは実質的なパートナーシップを形成しています。スエード加工はサンディングとも呼ばれ、回転する研磨ロールの上に生地を通すことで短くて柔らかいパイルを作ります。均一なパイルを製造するには、テンターは、耳がしっかりと固定され、幅が許容範囲内で、乾燥して平らで寸法が安定した生地を供給する必要があります。生地がまだ湿っていたり、張力が不均一である場合、研磨ロールによって斑点のあるパイルや歪んだエッジが作成されます。

垂直複合スエード加工機は、垂直フレーム内に複数の研磨ロールを搭載しており、1 回の実行内で複数のパスで布地を処理できるため、織布の場合は一般的に選択されます。ロールには、粗いカットから始めて細かいもので仕上げるなど、さまざまなエメリーグリットを取り付けることができ、高密度で均一なパイルが得られます。綿、ポリエステル、およびブレンドを生産する工場では、ピーチスキン仕上げやサンディング仕上げにこのタイプの機械を使用し、ステンターの前または後に稼働させます。

織物用縦型複合縫製機 このマルチロール スエード加工機は、綿織物、ポリエステル、およびブレンドに適しており、交換可能な研磨ロールを使用して、テンター処理の前に高密度で均一なピーチスキンおよびサンディング仕上げを実現します。 製品を見る→

スエード加工の後に、ほとんどの生地には柔軟処理が施されます。ステンターはすでに形状を修正しているため、柔軟剤は寸法を乱すことなく手触りを変えるだけで済みます。オープン幅空気柔軟化機は、化学物質を追加するのではなく、機械的に曲げたり叩いたりすることによって生地を柔らかくするため、ライン内のこの位置に適しています。これにより、別の乾燥工程を必要とする湿気のない自然な柔らかさのハンドルが得られ、ドレープ性と嵩高さが向上します。

機械的軟化用オープン幅空気軟化機 テンターセット後に配置されたこの機械は、機械的な屈曲と叩打によって生地を柔らかくし、化学物質を追加したり余分に乾燥させたりすることなくドレープと嵩高性を向上させるため、ニットや織物に最適です。 製品を見る→

多くのプラントは、空気の軟化がテンターのセッティングを最適に補完するものであることを発見しています。テンターは平らで安定した形状を作り出し、 空気軟化機 バイヤーが高級生地に期待する、リラックスしたしなやかな感触を生み出します。 2 つの機械を組み合わせることで、多くの用途で化学軟化剤の代わりとなるため、コストが削減され、廃水処理プラントへの負荷が軽減されます。

ニット生地、またはボリュームのあるリラックスした手を必要とする衣類の場合、テンター後の通常の仕上げステップは連続タンブル乾燥機です。タンブラー乾燥により、生地が熱風の流れを通して運ばれる間に、嵩高さが増し、非常にソフトな感触が得られます。このようにして、ヒートセット、表面形成、および最終的な触感特性はすべて、1 つの統合された仕上げ部門で制御されます。

弛んだ嵩高な生地用の連続タンブル乾燥機 大量の手を必要とするニット生地の場合、この張力のないロープ状乾燥機は、熱風によって嵩高さと柔らかさを加え、仕上げラインでの収縮制御と生産性を向上させます。 製品を見る→

精通した仕上げマネージャーは、ステンター、スウェーダー、および柔軟剤を個別に購入するのではなく、1 つのシステムとして扱います。テンターは寸法を設定し、スウェーダーは表面を作成し、柔軟剤または乾燥機は最終的な快適さを与えます。の完全なセットへの投資 繊維仕上げ機械 テンターのみを備えた工場よりもはるかに幅広い最終製品を提供できるようになり、すべての段階が連携して機能するように設計されているため、ある生地のスタイルから別の生地のスタイルへの移行がよりスムーズになります。

ステンターマシンでよくある品質問題とその解決方法

テンターは寸法を固定するため、その性能にばらつきがあれば、完成した生地にすぐに現れます。経験豊富な仕上げ担当者は、少数の繰り返し発生する欠陥を処理しますが、そのほとんどは既知の原因と解決策を持っています。

1. バッチ処理後の幅の損失

生地は設定された幅でステンターから出ますが、翌日検査すると 2 ～ 4 cm 狭くなります。通常の原因は、不十分な滞留時間、過剰なオーバーフィード、またはファイバーの種類に対して低すぎるチャンバー温度です。解決策は、チャンバー温度を上げるか、オーバーフィードを減らすか、ライン速度を下げて乾燥と硬化時間を長くすることです。

2. 斜めにして反らせる

スキューとは、よこ糸がたて糸に対して垂直ではなく、斜めになっていることを意味します。弓は、生地全体で曲がっていることを意味します。どちらも、幅全体にわたる不均一な張力、2 つの耳間の不均一なオーバーフィード、または位置がずれている耳矯正装置によって発生します。修正方法は、矯正センサーをチェックし、ピンが両側に均等に貫通していることを確認し、生地が完全に平らに入っていることを確認することです。

3. 耳のダメージ

ピンホール、破れたエッジ、または潰れた耳は、ピンの摩耗、過度のクリップ圧力、または過度の入口拡大角度の典型的なものです。通常、ピンチェーンを定期的にメンテナンスし、拡張速度を遅くすることで問題は解決します。

4.幅方向の乾燥や固まりにムラがある

中心から端までの水分やセットの違いは、通常、ノズルの詰まり、エアダクトの損傷、または各チャンバー内のファンの性能の不均一によって発生します。ノズル ボックスを清掃し、左右のファンのバランスを整えると、均一性が回復します。

5. 収縮不良

生地は正しい幅でテンターを通過しても、顧客の収縮テストに合格しない場合があります。調査すべき原因は、構造に対して低すぎるオーバーフィード、繊維に対して高すぎるまたは低すぎるヒートセット温度、不十分な冷却、または検査テーブルへの輸送中に生地が緩むことです。ソースが見つかるまで、これらのそれぞれを順番にチェックする必要があります。

ステンターを購入する前に尋ねるべきこと

ステンターは長期的な投資であり、機械の仕様は生産プログラムと一致する必要があります。買い手は交渉する前に、一連の実践的な質問に取り組む必要があります。

まず、チェーンの種類は何ですか？プログラムに主にニット生地や樹脂加工された織物が含まれている場合は、ピン チェーンが安全な選択です。厚手の織物や研磨性のある生地には、クリップまたは組み合わせたシステムが必要です。次に、チャンバーはいくつありますか?これにより乾燥能力が決まります。原則として、生地の平均重量を想定して、目標ライン速度の毎分 15 ～ 20 メートルごとに 1 つのチャンバーを追加します。

第三に、作業幅はどれくらいですか?標準のステンターは、公称幅 1800、2000、2200、または 2400 mm 用に作られており、有効幅は、ピンとトリミング用の耳マージンを備えたプログラム内の最も広い生地をカバーする必要があります。第四に、どの熱源でしょうか？通常はガスが最も経済的ですが、ガス供給が利用できない場合やクリーンな排気が生産要件である場合には、サーマルオイル、蒸気、電気加熱が合理的です。

第 5 に、自動化のレベルはどれくらいですか?レシピストレージ、幅センサー、排気湿度制御を備えた PLC システムは、安定した品質を実現するために不可欠です。六番目、現地のサービス状況はどうなっているのか。ステンターはスペアパーツ、特にピン、クリップ、チェーン、ノズル プレートを食べるため、最寄りのサービス技術者までの距離がほとんどの購入者が予想するよりも重要です。

最後に、ステンターだけでなく、フィニッシュライン全体を考慮してください。ステンターは前後の表布装置と連動して動作します。ステンター、スエード加工機、および空気軟化機を同時に購入する工場は、ライン レイアウト、電源供給、および空気抽出を 1 つのプロジェクトとして計画でき、異なるサプライヤーから何年も離れて機械を購入した場合に生じる不一致を回避できます。

結論

テンター機の主な目的は、オーバーフィードによる縦方向の収縮を制御しながら、制御された再現可能な寸法まで布地を幅方向に引き伸ばし、乾燥、ヒートセット、または化学硬化によってその寸法を固定することです。この 1 台の機械は、布地の仕上げにおける最も根深い問題、つまり湿式処理された布地の縮み、歪み、幅の変動の傾向を解決します。

生地を外側に引っ張る、耳をピンやクリップに固定する、生地に熱風を吹き込む、バッチ処理する前に生地を冷却するなど、ステンターの作業はすべてその目的に基づいて行われます。この機械は、PLC 制御、自動幅センサー、省エネ排気システムなどを備え、木製テンターフレームの時代から大きく変わりましたが、目的は同じです。

仕上げ業者にとって、実際的な意味は、ステンターも染色範囲と同様に注目に値するということです。生地に最終的な形状を与えるのはこの機械であり、サイズが小さかったり、メンテナンスが不十分であったり、生地のプログラムに適合していなかったりするステンターを補うことができる機械は他にありません。ステンターを評価するときは、完成した生地はライン全体の製品であるため、スエード加工機、空気軟化機、回転式乾燥機も含まれる場合がある完全なラインの一部として評価してください。